« Nos PDUs répondent à leurs exigences car les produits sont faits sur mesure, à la demande du client » explique Peggy Guyard, commerciale chez PGEP. ENSTO TODAY 1/2016 25 nous fait exactement ce qu’on veut. Il n’y a pas de "non, cela ce n’est pas réalisable" chez eux. C’est toujours possible, même si c’est du très spécifique. C ’est parce qu’ils les fabriquent eux-mêmes ces solutions. C’est un gros plus». « PGEP a toujours répondu à nos besoins » ajoute Francis Courel, acheteur pour Airbus chez Cordon. « Les dispositifs alloués dans les véhicules et abris militaires opèrent dans des conditions vraiment extrêmes, dans des pays froids, ou bien très chauds ou humides, des environnements avec des exigences de sécurité très spécifiques ». Ces PDUs sont conçues sur mesure à partir de la gamme Pulti, mais pour les produits tel que ceux utilisés par Airbus et Peugeot Citroën « il n’y a pas de standard. La longueur, les socles, les couleurs et beaucoup d’autres aspects sont toujours décidés par le client» explique Karine Glowczak, responsable de production chez PGEP. Des années de travail en commun sous le signe de la flexibilité et de l’écoute « Notre atout chez PGEP c´est de réaliser en petite ou grande quantité des produits sur mesure » souligne Peggy Guyard. Il s’agit d’un avantage qu’Airbus et Peugeot Citroën connaissent bien. « En environnement militaire, on travaille sur des projets très difficiles, avec des délais très courts, donc on demande toujours à nos fournisseurs le maximum » ajoute Francis Courel. « PGEP, c’est une confiance. Confiance en des produits qui correspondent tout à fait à nos besoins, même en termes de coût et de délai de fabrication. Ils ont un bureau d’étude qui est adapté aux besoins des clients et en plus ils ont un service commercial qui écoute ». « Ils sont très réactifs » précise Robert Nappez. C’est cette réactivité qui est au coeur même du succès de ces collaborations. Un processus de développement passant des commerciaux au bureau d´études PGEP, qui collabore étroitement – même en se déplaçant si besoin – avec les ingénieurs clients pour satisfaire toute demande dans le moindre détail. Jusqu’à l’usine de Vernon, où les produits customisés sont fabriqués, contrôlés unitairement et délivrés dans des temps record grâce à un personnel polyvalent, hautement spécialisé et fort d’une vaste expérience au sein de l’entreprise. Étapes de développement des produits customisés Des exemples ? Une commande de cinq boîtiers pour Airbus avec plusieurs composants supplémentaires, « quasiment des automates, avec des sondes, des temporisateurs, des parasurtenseurs…PGEP a tout à fait répondu à nos besoins, ça s’est très bien passé. Développés en deux mois, c’était très rapide » explique Francis Courel. Dans le cas de Peugeot Citroën, une exigence spéciale a été d’équiper les boîtiers d’un système de verrouillage des prises. « À ma connaissance, PGEP est une des premières entreprises à offrir cette fonctionnalité. Parmi les entreprises qu’on connait, c’était en fait la seule à le faire» précise Robert Nappez. Mot clé : réactivité « On a des clients fidèles parce que je pense qu’on leur apporte un service dans la réactivité » souligne Karine Glowczak. Des exigences particulières ? « C ’est tous les jours. Le secret est d’être toujours réactif, toujours s’adapter aux demandes du marché » ajoute-t-elle. Un aspect très apprécié par Peugeot Citroën et Airbus. « En connaissant PGEP, je sais que demain on pourra commander des produits différents » conclue Francis Courel. Pouvez-vous en dire autant ? PDUs PGEP livrés avec câbles et fiches selon le besoin du client.
Ensto Today 1 | 2016
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